塑膠中空成型機工作原理及特性

　　根據驅動方式的不同，塑膠中空成型機可以分為氣動式和液壓式兩類。無論采用哪種方式，都是將模具送至接膠位，接取膠胚後再回到吹制位，通過吹針將5-6Mpa的壓縮空氣引入模腔將膠胚吹制成形。PLC控制氣動單/雙工位塑膠中空成型機采用了全氣動驅動，反應快，效率高，但正是由於采用了氣動方式，根據公式F=P·S。其中F為鎖模力，P為系統工作氣壓，S為活塞有效面積。由此可知，當系統工作壓力為一定值時，鎖模力與活塞有效面積成正比。一旦確定了缸徑，鎖模力也就確定了。以缸徑150mm為例，在6MPa的工作壓力下，只能產生10.38KN的力。所以此類機型僅適合500ml以下的瓶子。同時需要指出的是，由於采用全氣動，間接增加了用風量，若將風泵的耗電量及其維修保養費折算進去，其產品單耗是相當高的。

　　由上可知，若要生產500ml以上容量的容器，只有采用液壓油缸的合模系統。利用液壓系統可以產生足夠的壓力，保證各種大容積產品的生產及質量。但當今最先進的液壓伺服系統價格依然不菲。如日本油研公司采用EFRG-03-125-C-50型比例壓力流量控制閥售價在7000元左右，一台行程僅為14mm、缸徑120mm的伺服油缸售價過萬元。盡管采用比例式壓力、流量控制系統價格不菲，且液壓系統耗電量是整機用電量的30%左右，但其優良的動態特性足以保證產品的質量穩定，所以依然獲得了廣泛應用[1、2>。

　　根據測算，除外部提供的供風系統外，整機能源消耗，以擠出機螺杆直徑為70mm的液壓雙工位機為例，在以PE(聚氯乙烯)為原料生產4500ml容器時，電熱加溫占整機耗電量的22.6%，擠出機運料系統馬達為11kW，約占53%，液壓系統是7.5kW馬達，約占24.4%。在液壓單工位機中，當生產280ml容積的PE料產品時，液壓系統耗電占整機耗電量的41.35%，電熱占42.33%,擠出機運料系統(已改變頻驅動)耗電占16.32%。目前絕大多數中空成型機廠家的做法都是僅在擠出機運料系統中將滑差電機調速改為變頻調速。